블로그_하이로보틱스, 창고 로봇이 근로자의 안전을 강화하는 방법

창고 관리는 공급망 운영에서 중요한 역할을 하며, 무엇보다 모든 직원들이 안전하게 작업할 수 있는 공간을 유지하는 것이 핵심입니다. 안전은 이제 단순한 법적 요구 사항을 넘어, 창고 운영의 성공과 지속 가능성에 중요한 영향을 미칩니다.

창고 안전이 점점 더 중요한 문제로 떠오르면서, 기업들은 창고의 안전성을 높이기 위해 창고 자동화에 점점 더 많이 의존하고 있습니다. 자동화된 창고 로봇의 도입은 창고 기능을 혁신할 뿐만 아니라, 안전성과 효율성을 극적으로 향상시킵니다. 이제 자동화된 창고 로봇이 근로자 안전을 어떻게 강화하는지 살펴보겠습니다.

1. 신체적 부담 및 부상 감소

창고에서의 수작업은 종종 무거운 짐을 들어 올리거나 옮기는 신체적으로 힘든 작업을 포함합니다. 이러한 작업은 시간이 지나면서 근골격계 부상으로 이어질 수 있습니다. 자동화된 창고 로봇은 이러한 작업을 효과적으로 처리할 수 있어, 근로자들이 겪을 수 있는 근골격계 부상의 위험을 줄여줍니다. 무거운 물건을 들어 올리고 운반하는 작업을 처리함으로써 창고 로봇은 신체적 부담으로 인한 부상의 위험을 크게 감소시킵니다.

예를 들어, 하이로보틱스의 자율 케이스 핸들링 모바일 로봇(ACR)은 여러 개의 저장 트레이를 갖추고 있어, 한 대의 로봇이 최대 9개의 케이스를 동시에 처리할 수 있습니다. 이 케이스들의 최대 중량은 270kg에 달하며, 이는 인간 근로자가 처리할 수 있는 무게보다 훨씬 더 많습니다. 또한, ACR은 이 무거운 짐을 훨씬 안전한 방식으로 이동시킬 수 있습니다.

많은 수작업 창고에서 근로자들은 긴 시간 동안 반복적인 작업을 하며 스트레스가 많고 엄격한 마감 시간에 쫓기고 있습니다. 이로 인해 근로자 피로가 누적되고, 실수가 발생할 가능성이 커집니다. 인간의 실수로 인해 발생하는 여러 부상을 줄이기 위해, 피로가 없고 긴급함을 느끼지 않는 창고 로봇을 사용하는 것이 효과적입니다. 이를 통해 기업들은 인간의 실수와 근로자 피로로 인한 부상 위험을 줄일 수 있습니다.

 

2. 충돌 예방 및 사고 위험 감소

지게차나 팔레트 잭과 같은 전통적인 물류 장비를 사용하면서 발생하는 사고는 수작업 창고에서 큰 안전 문제를 초래합니다. 그러나 자동화된 창고에서는 로봇이 정확하고 정밀하게 작업을 수행하며, 미리 설정된 경로를 따라 안전 프로토콜을 준수합니다. 이러한 로봇들은 장애물을 감지하고 이를 피할 수 있는 센서를 탑재하고 있어, 인간의 실수로 인한 사고를 줄이고 창고 안전을 크게 향상시킵니다.

하이픽 시스템을 사용하는 자동화된 창고에는 여러 가지 안전 장치가 마련되어 있습니다. 예를 들어, 안전문, 안전 펜스, 인터록 잠금 장치, 전기 캐비닛, 경고등, 버튼 스위치 박스 등이 있습니다.

로봇 작업 구역은 안전 펜스와 안전문으로 인간 작업 공간과 구분되어 있어, 근로자와 이동 로봇 간의 직접적인 접촉을 최소화합니다. 로봇 작업 구역에 대한 접근은 인가된 직원만 할 수 있으며, 안전문에는 인터록 잠금 장치가 있어, 잠금 장치가 열려 있을 때 로봇의 작업이 중지됩니다. 이러한 기본적인 안전 시스템은 자동화된 창고에서 근로자들이 사고와 충돌로부터 높은 수준의 보호를 받을 수 있도록 합니다.

특정 창고 작업은 고소 작업이나 위험한 물질 취급 등 근로자에게 내재된 위험이 따르기도 합니다. 로봇은 이러한 작업을 자동화하는 데 뛰어난 성능을 발휘하며, 근로자가 위험한 환경에 노출될 가능성을 줄여줍니다.

이러한 자동화의 전략적 활용은 안전을 향상시키는 것뿐만 아니라 작업 효율성도 최적화합니다. 창고 밀도를 개선하기 위해, 창고 관리자는 가능한 한 창고의 수직 공간을 최대한 활용해야 하지만, 이는 낙상 위험을 증가시킬 수 있습니다. 창고 로봇은 사람 근로자가 다룰 수 없는 높은 곳에 있는 물건을 안전하게 적재하고 하차할 수 있어, 잠재적인 낙상 사고를 방지합니다. 예를 들어, 하이로보틱스의 ACR 로봇은 최대 12미터 높이에서 플라스틱 토트와 박스를 적재하고 보관할 수 있어 창고 저장 밀도를 높이고 창고 안전을 강화할 수 있습니다.

 

3. 향상된 인체공학

반복적인 구부리기, 들어 올리기, 손을 뻗기 등의 작업은 근로자에게 인체공학적 스트레스와 불편함을 유발할 수 있습니다. 자동화된 로봇은 이러한 작업을 효율적이고 신체적인 부담 없이 수행하여, 인체공학적 최적화를 도와줍니다. 노동집약적인 수작업을 줄임으로써, 로봇은 근로자들의 전반적인 건강과 복지에 기여합니다.

예를 들어, 상품을 사람에게 전달하는 시스템에서는 자동화가 제품을 인체공학적으로 설계된 작업 스테이션으로 직접 가져다줍니다. 제품은 높이와 각도가 최적화된 플라스틱 토트, 상자 또는 통에 담겨 있어, 근로자가 필요한 제품을 빠르고 쉽게 고를 수 있습니다. 자율 모바일 로봇(AMR)이 토트를 작업대 작업 스테이션으로 운반하면, 로봇이 토트를 피킹 슬롯을 통해 적절한 높이로 올려주어 근로자가 편안하게 물건을 고를 수 있도록 합니다. 이렇게 하면 구부릴 필요가 없습니다.

4. 자동화된 창고의 포괄적인 안전 기능

많은 자동화된 로봇은 종합적인 안전 기능과 프로토콜을 갖추고 있습니다. 이러한 기능에는 충돌 감지 시스템, 비상 정지 버튼, 작업 중인 구역에서 사람의 접근을 제한하는 안전 구역이 포함됩니다.

대부분의 로봇은 고급 센서와 카메라를 장착하여 창고 환경을 실시간으로 모니터링할 수 있습니다. 이들은 장애물을 감지하고 잠재적인 위험 요소를 식별하며, 변화하는 환경에 즉시 반응할 수 있습니다. 예를 들어, 자동화된 저장 솔루션은 시설이 위치한 지역이나 국가의 규제에 따라 화재 진압 시스템과 통합될 수 있습니다.

하이로보틱스가 제공하는 창고 자동화 안전 솔루션은 모든 안전 규정을 철저히 준수하며, 화재 사고와 관련된 위험을 최소화합니다. 엄격한 안전 기준을 준수하는 로봇은 창고 내 안전 문화를 강화하고, 지역과 국가의 안전 규제를 철저히 따르도록 보장합니다.

• 비상 정지: 로봇 작업 구역 내에서 긴급 상황이 발생할 경우, 이 기능을 통해 모든 작업을 즉시 중지시킬 수 있습니다. 단, 이 기능은 유지보수용으로는 적합하지 않으며, 로봇을 급작스럽게 멈추게 만듭니다.

• 시스템 일시 정지: 로봇 작업 구역에서 문제가 발생하고, 직원들이 점검이나 일상적인 유지보수를 위해 작업 구역에 들어가야 할 경우 이 기능을 통해 모든 작업을 신속하게 일시 정지할 수 있습니다. 이 기능이 발동되면, 직원은 안전문을 통해 작업 구역에 들어갈 수 있습니다. 유지보수가 완료되고 직원이 퇴장하면, 작업이 재개됩니다.

• 화재 대피: 화재 경고가 발생하면, 시스템은 해당 신호를 수신하고 모든 로봇은 즉시 화재 대피 지시를 실행하여 소방차나 소방팀의 통행을 위한 공간을 마련합니다.

• 녹색 통로: 필요시, 시스템은 유지보수 인력을 위한 녹색 통로를 자동으로 계획하여 안전문에서 지정된 위치로 이어지는 통로를 제공합니다. 유지보수 인력이 통로에 진입하면, 모든 로봇은 자동으로 양보 명령을 실행합니다. 이 기능은 비상 정지 기능과 결합하여 유지보수 효율성을 극대화할 수 있습니다.

• 안전 조끼: 이 장치는 유지보수 인력이 착용하는 개인 보호 장비로, 인력 측에 신호 송신기, 로봇 측에 신호 수신기가 장착되어 있습니다. 로봇은 설정된 안전 범위 내에서 인력의 위치를 기준으로 양보 명령을 실행하거나, 이동 경로가 없는 경우 인력이 지나갈 때까지 정지합니다. 이 장치는 유지보수 인력을 보호하며, 유지보수 작업의 효율성을 향상시킵니다.

결론

자동화된 창고 로봇의 도입은 근로자의 안전과 복지를 향상시키기 위한 중요한 진전을 나타냅니다. 최신 기술을 활용하여 기업들은 위험을 최소화하고, 효율성을 극대화하며, 근로자의 건강과 안전을 우선시할 수 있습니다. 창고 운영에 자동화 로봇이 지속적으로 통합됨에 따라, 이들의 역할은 안전 기준을 향상시키는 데 있어 더욱 중요해질 것입니다.

이 기술들을 채택하는 것은 안전 우수성에 대한 기업의 의지를 보여주며, 급변하는 산업 환경에서 지속 가능한 성공을 위한 중요한 발판을 마련합니다.