자동화 이전, 레노버의 물류창고는 다음과 같은 중대한 과제에 직면해 있었습니다:

• 제한된 공간 (Limited Space): 창고 면적 제약으로 인해 보관 밀도와 자재 흐름이 제한되었습니다.
• 높은 처리량 요구 (High Throughput Demands): 하루 24만 LDA 유닛의 생산량을 소화하기 위해, 더 빠르고 신뢰성 높은 자재 처리가 필요했습니다.
• 엄격한 품질 관리 (Strict Quality Control): 자재 준비 정확도 99% 이상과 **완전한 추적 가능성(Traceability)**을 유지하여 무결점 제조를 보장해야 했습니다.
• 지속 가능성 목표 (Sustainability Goals): 에너지 소비와 탄소 배출을 줄이는 것이 레노버의 친환경 제조 비전과 일치했습니다.
• 확장성과 유연성 (Scalability & Flexibility): 변동하는 생산량과 다양한 제품 구성에 동적으로 적응할 수 있는 시스템이 필요했습니다.

HaiPick System 3의 도입은 콤팩트하면서도 강력한 자동화 솔루션을 제공하여 창고 운영을 혁신하고 중대한 비즈니스 성과를 창출했습니다:

• 저장 밀도 40% 향상 (40% Boost in Storage Density): 레노버는 창고 면적을 확장하지 않고도 12,000개 이상의 토트와 650,000개의 LDA 부품을 수용할 수 있도록 보관 용량을 확대하여 저장 밀도를 높였습니다.
• 운영 속도 5~6배 향상 (5-6x Faster Operations): ACR과 AMR이 조화를 이루어 시간당 320개의 토트 처리량을 달성하고, 하루 240,000개의 LDA 부품 생산량을 지원하여 피크 생산 수요를 충족시켰습니다.
• 동적 보관 및 신속한 접근 (Dynamic Storage & Fast Access): 시스템이 회전율에 따라 재고를 ‘핫존(Hot Zone)’과 ‘콜드존(Cold Zone)’으로 자동 구분하여, 회전율이 높은 품목을 피킹 스테이션에 더 가깝게 배치해 주문 이행 속도를 높입니다.
• 지속 가능한 운영 (Sustainable Operation): 완전 자동화된 ‘불 꺼진(lights-out)’ 무인 운영 프로세스를 통해 24/7 무인 운영이 가능하며, 인건비를 절감하는 동시에 에너지 소비와 탄소 배출을 줄여 레노버의 친환경 제조 목표와 일치시켰습니다.
• 거의 완벽한 정확도 (Near-Perfect Accuracy): 엄격한 품질 관리를 통해 자재 처리 정확도 99% 이상을 유지하여, 무결점 공급망 성과를 보장합니다.